在EPS（可發性聚苯乙烯）回收與再利用生產線中，破碎除塵機承擔著破碎EPS廢料、分離粉塵雜質的雙重任務，是保障后續工序原料純度的關鍵設備。然而，生產過程中若EPS廢料中混入過多雜質，極易導致除塵機出現過載停機問題，不僅中斷生產流程，還可能造成設備部件損壞。深入了解雜質引發過載停機的內在邏輯，對規避此類故障、保障生產連續性至關重要。

EPS破碎除塵機的過載停機，本質是設備負載超出額定承載能力的保護性反應，而雜質過多正是觸發這一反應的關鍵誘因。除塵機的工作流程是通過破碎機構對EPS廢料進行剪切破碎，再由負壓風路將破碎后的EPS顆粒與粉塵吸入，經篩網分離后，純凈顆粒進入儲料倉，粉塵則被濾袋捕獲。當廢料中夾雜金屬碎屑、石子、塑料硬塊等雜質時，這些密度遠高于EPS的物質會直接增加設備各環節的運行負荷，從破碎機構到送風系統，逐步將負載推向臨界值。

雜質對破碎機構的“卡滯效應”，是引發過載的首要環節。EPS質地輕盈、脆性大，破碎機構的刀片設計以高效剪切輕質材料為目標，當金屬、石子等硬質雜質進入破碎腔，會與刀片形成剛性碰撞，不僅導致刀片瞬間受力激增，還可能卡在刀片與機殼之間造成卡滯。此時，驅動破碎機構的電機負載會急劇上升，若電機保護系統靈敏，會立即觸發過載保護停機；若保護系統反應滯后，可能導致刀片崩裂、電機燒毀等更嚴重故障。某EPS回收廠曾因廢料中混入螺栓，導致破碎機構卡滯，電機負載從正常的30A飆升至80A，引發停機。

雜質在風路與分離系統的“堵塞累積”，進一步加劇了過載風險。破碎后的雜質與EPS顆粒一同進入風路后，部分體積較大的雜質會卡在篩網或管道彎道處，隨著運行時間推移，雜質不斷堆積形成堵塞。堵塞會導致風路阻力明顯增加，送風風機為維持負壓需加大功率運行，電機電流隨之升高，引發風機過載停機。同時，細小的粉塵類雜質若含有黏性成分，會附著在濾袋表面，堵塞濾袋孔隙，導致除塵阻力上升，不僅降低除塵效率，還會使風機負載持續增加，形成“堵塞—負載升高—進一步堵塞”的惡性循環。

不同類型的雜質對設備過載的影響程度雖有差異，但危害本質一致。金屬類雜質以“瞬時沖擊”為主，易引發突發性過載停機；石子、混凝土塊等雜質兼具沖擊與卡滯特性，可能造成設備多部位損傷；而塑料薄膜、纖維等柔性雜質則以“纏繞堵塞”為主要危害，會纏繞在破碎刀片或風機葉輪上，逐步增加設備負載。在EPS回收場景中，若雜質含量超過廢料總量的5%，除塵機的過載停機頻率會比正常情況增加3-5倍，嚴重影響生產效率。

規避雜質引發的過載停機，需建立“源頭防控+過程攔截+設備保護”的三重防護體系。源頭防控方面，應在EPS廢料投入設備前增設預處理環節，通過人工分揀或磁選設備去除金屬、石子等明顯雜質；過程攔截可在破碎機構入口安裝格柵式濾網，根據EPS破碎顆粒尺寸設定濾網孔徑，阻擋大尺寸雜質進入；設備保護層面，需定期檢查并校準電機過載保護器、溫度傳感器等安全裝置，確保其能及時響應負載異常，同時定期清理篩網、濾袋與管道，避免雜質堆積。

此外，建立設備運行監測機制也不可或缺。通過在電機、風機等關鍵部件安裝電流監測儀表，實時追蹤負載變化，當電流超過額定值的80%時發出預警，便于操作人員及時排查雜質問題。部分先進的破碎除塵機已配備智能檢測系統，通過圖像識別技術實時監測進料中的雜質，一旦發現異常立即暫停進料并報警，從根本上避免雜質進入設備內部。